网架结构是国内近年来兴起的一种新型的屋架承重形式，该结构形式具有自重小、承载能力强的特点，近年来在国内得到广泛的应用和发展。 
1、工程概况： 
该工程建筑（投影）面积约13205平方米，结构形式为筒壳螺栓球正方四角锥网架，周边点支撑，网架所有杆件均采用空心钢管，节点采用相贯线直接交汇螺栓球连接。筒壳最大弦长为52.4米，弦高为28米，全长252米，重约360吨。 
工程特点：本工程网架均为螺栓球节点曲面网壳，构件均在厂内加工，质量容易控制，现场安装速度快。 
工程难点：制作、安装精度要求较高；网架进场安装时，场内混凝土挡墙已经完成，给安装网架带来一定的难度。 
此项工程的关键是杆件下料组合长度、螺栓球节点加工精度、拼装及安装的坐标控制等。 
2、主要施工方法 
施工流程：图纸会审→材料选购→材料复检→构件加工→构件防腐→构件包装发运→现场验收→网架现场拼装、安装就位→复核尺寸、校正调整→整体刷漆→其他工序施工 
2.1钢管杆件及螺栓球制作: 
杆件采用专用杆件下料机床下料，在机床上安装能形成“V”形坡口的刀具，使下料与开坡口同时完成，严格控制下料尺寸，长度允许误差为±1mm，坡口角度为30～45度（视管壁厚而定），杆件端面必须与杆轴线垂直，杆件端面垂直度允许误差为0.5%R（R为钢管半径）。螺栓球采用胎模加工，车床切边，加工允许误差为：直径偏差±1mm，球椭圆度偏差大于1mm。螺栓球攻丝采用特定卡具固定，然后进行攻丝，控制每两个螺栓孔轴线夹角偏差不大于±0.5o。 
杆件下料过程中必须做好杆件的标识。下料前由技术部制定一套统一标识符号，下料时必须采用这一套标识符号标识每根杆件。保证产品的可追溯性，保证产品质量。同时为以后安装提供极大的方便。 
2.2网架安装: 
以计算机模拟理论为依据和指导,制定了详细的拼装方案。根据工程结构特点和施工现场平面布置情况,采用空中散装法进行施工。 
2.2.1网架安装工艺流程： 
网架拼装施工工艺流程如图所示。 施工准备
拼装起步单元
拼装整体单元
安装整体网架
检查验收
涂漆
拼装基本单元

网架施工拼装施工工艺流程 
2.2.2起步单元拼装： 
将单根杆件、单个节点拼装成网架,在拼装过程中每个节点的位置都应测量复核。起步单元的网架安装完成后,立即进行自检,保证所有节点处的螺栓紧固到位。进行定位点焊(每个支座处焊接3点),以保证网架在后面的安装过程中不产生位移。然后分别以起步单元为中心向两个方向同时拼装。 
2.2.3基本单元拼装： 
网架拼装前精确放线，确定管理员登陆的水平面相对精确位置，作为定位球，其他球以定位球为基准取相对尺寸，进行拼装。在部分下弦节点处设置拼装支承点，以保证安装刚度，拼装所用支承应保证强度，防止下沉和网架变形。 
网架单元格拼装依照从跨度中间向两侧拼装次序，在拼完一块后，立即检查轴线尺寸和纵横向长度偏差，有较大偏差时及时调整。 
一个网架节间拼装完成后，以前一节间为基准进行复合、校正，然后进行下一节间，重复以上步骤，直至完成。偏差控制在总长的1/2000且不大于30mm，中心偏移允许值为跨度的 1/3000且不大于30mm，网格轴线、锥体允许偏差为2mm。网架拼装顺序为先下弦，然后腹杆和上弦杆，这样可以减少在网架就位后的挠度。在网架拼装过程中，应严格执行工艺操作规程和有关规范要求，建立三级互检体系，未经检查验收，不得进行下道工序施工，拼装完成后进行交工检查验收，作好各项检查和验收记录。 
2.2.4整体单元拼装、安装： 
辅助原料预均化堆场网架为筒壳型，长252米中间留有一条伸缩缝（自伸缩缝处分为两段），下部弦长52.4米，高28米。

根据现场实际情况， 决定采用分片吊装续拼的施工方法进行网架安装，拼装安装一体化。其具体做法是： 
将网架分为四片，即伸缩缝两侧各分成两片，如下图所示：每片网架两侧分别立设4套格构拔杆，拔杆四角设置四套10t倒链，倒链下方挂在网架球节点上，利用倒链提升网架。 
每片网架重约90t，每套拔杆承重约11.2t，每个倒链拉力约3t。
  
网架安装顺序从第一片开始，安装步骤为： 
a、拼装中间挡料墙内的网架。 
b、在挡料墙两侧分别设立4套格构拔杆。 
c、利用格构拔杆将挡料墙内的网架提升，超过挡料墙。 
d、续拼挡料墙外侧网架。 
e、续拼完成一格网架后，继续提升网架。 
f、再续拼一格网架，继续提升网架。网架续拼完成后直接提升就位其设计预埋件上。
如下图所示：  
  

                            安装示意图 
完成网架的安装工作。其它三片做法类似，最后安装每片之间的连接杆件。 

3、关键工序的质量控制 
3.1材料控制： 
   网架使用的各种材料必须有材料质量证明书和材料出厂合格证，钢材还应有机械性能、化学成分分析报告。每次使用的材料都要对材料的规格、外观质量、标志等进行严格验收，验收合格后方可投入使用。 
3.2构件加工控制： 
   构件的加工精度直接影响到安装质量，因此构件加工精度必须严格控制。构件在厂内加工时，每完成一道工序后由专业人员根据相关规范规定进行检测，并认真做好记录，控制误差在允许范围内，达到相关规范要求后方可进行下道工序。 
3.2安装控制： 
   安装时为避免误差累计，在施工过程中由专业人员进行全过程定点跟踪测量，在杆件、螺栓球安装过程中，每天早、晚各进行一次测量，记录控制点标高和垂直度误差，并将成果进行分析研究后，将处理方案提供给施工人员，由施工人员及时调整和控制误差。 
4、结束语 
    本工程采用合理的施工方法和有效的质量保证措施，有效的降低了施工成本（若采用整体拼装用汽车吊起吊大约会增加15万-20万吊装费用），缩短了施工工期。